供应商元器件出了问题，把不良品退给供应商，要求供应商（在本文中，为了分析方便，供应商默认指直接厂家）作失效分析，并给出改善报告。表面上看来，这种操作模式天衣无法。然而现实问题是，不少情况下，供应商也做分析了，改善报告也作了，可是到头来，其元件质量还是不断有问题。

    这时候怎么办？最简单的办法就是，说这家厂家不好，要换掉厂家。表面看来，这种处理方法也是合情合理的。问题的，不少情况下，即使换了厂家，甚至换了多次厂家，元件质量还是没上去！或者，换了厂家后，其价格或服务远远超出公司的承受能力。

    还有的处理办法就是对供应商进行罚款，认为罚款就能使其提升质量。可是，罚款其实是最低等的供应商管理方法。难道供应商是故意不把质量做好么？事实上，他们是能力有限，或成本制约。所以罚款根本解决不了问题。更主要的是，如果质量没改善，那么给自己公司造成的损失是放大倍数地增长的。那点罚款根本抵消不了这种损失。更何况，羊毛出在羊身上，罚款了供应商会在其他地方（比如新产品报价、服务）挣回来的。

    我从来都不喜欢用这种简单的思维方式去处理供应商的质量问题。首先，要看供应商与自己的公司是否“门当户对”，也就是说，如果自己公司的质量要求高，而供应商又是三流的角色，其水平达不到公司要求，那当然不能要这种供应商。但是，如果选择的供应商过于强势，其条件远远高于公司的要求，他们看不起自己的公司，那热脸去贴别人的冷屁股也没必要。所以，当元件出问题时，首先要考虑的是，这个元件的厂家是否是合适的。如果供应商恰好和自己的公司“门当户对”，那么，别急着考虑换供应商（当然不能是独家供货）。而是考虑如何帮助其提升其品质。

    有的人会说了。没什么好考虑的，这个供应商的元件老出质量问题，说明他们满足不了自己公司的要求，所以要换掉。可是，如果原来就是一个合适的供应商，即使换了别的供应商，其质量可能也是有类似问题。

    为什么有这种情况呢？因为，在所有的元件中，不同元件之间的质量差异非常大。有的元件天生就是比别的元件更容易坏。所以，即使是一流的厂家生产出来的这种元件，其可靠性也可能较低。另外，元件的质量和可靠性与元件在整机厂方的使用（设计、工艺等）是否得当本身有非常大的关系。从我国现有的生产水平来看，大部分情况下，元器件不良率高时，元件固有可靠性不好和使用不当因素是接近各占一半的。这两种因素的互相作用从而导致了元件的可靠性低。所以，要解决问题，其实也要两个方面都要入手。当然，一般整机厂家总是很“牛”，认为自己使用没问题，都是元件本身的可靠性低造成的，改进责任只是供应商的事。

    好，我们假设仅仅从改善供应商品质的角度来讨论问题。是不是整机厂家只要把不良品扔给供应商就完事了呢？不对。即使是仅仅改善元件质量，也要双方配合才能达到最大效果。元件同样的失效现象，造成的原因是可能多种多样的。元件厂家仅仅靠一些退回来的不良品，得不到更确切的其他使用信息的话，那么其分析起来就很困难，同时，即使他们会向整机获取某些信息，这些信息也不够全面。因为如果整机厂家的技术或质量人员不去主动分析，那么其获得的信息也是很少的。很多情况下，厂家依赖这些严重不足的信息，又要完成分析任务（供应商大多不敢得罪你了），只好出来一些未必是准确的分析。分析不出真正的失效原因，自然也就找不到真正解决问题的办法。另外，有不少供应商的质量分析人员，素质比较差，分析不够踏实和专业，（中国的大部分公司的质量分析都是这个水准），于是，出来的分析报告形式很完美，实质问题却没解决。这时，整机厂家有必要对供应商的分析进行评估，看其分析是否到位和有效。不能拿到供应商一个报告就心满意足了。

    我们应该怎么做呢？首先，要树立双赢的思想。供应商是我们的合作伙伴。大家是相互帮助的。所以，能够帮助供应商改善品质，等于是帮助了自己。从大的角度来说，帮助供应商改善了品质，也等于为社会进步多创造了一份价值。供应商的元件出了质量问题时，不要高高上上的姿态来单方面命令供应商改善品质。要同时考虑自己公司的使用有没有不恰当的地方，自己公司有没有其他的解决办法。同时，由于现场最容易找到引起失效的原因，所以要积极收集相关信息，使供应商能够分析得更彻底。另外，很多时候，通过电话邮件等沟通，大家交流可能存在很多的误解。走出去，直接到厂家那里，或请元件厂家来自己公司，直接面对面交谈，甚至考察生产实际现场，有时能够发现很多以前不知道但是却是很有用的信息，从而为分析和改善提供帮助。有时，由于站在不同的角度，考虑事情的角度不一样，我们可能会给供应商带来一些新的理念或灵感，从而帮助其改善品质。

    总之，把供应商当成“朋友”般地看待，就可以提供更多双赢的建议。当然，个别供应商，可能会隐瞒一些真正的因素，所以失效分析时不愿道出实情，可是我们自己不去分析跟进，就比较难发现其猫腻。比如说，供应商可能会由于为了省钱，买了较差的原材料，但是，只有实际调查分析了，你才有可能发现其用的是较差的原材料，我们知道了这种情况，为了品质考虑，可以要求其选用优质原材料，从而改善老大难的质量问题（当然其中可能会涉及到元件价格的上升，这当然是综合考虑的因素）。如果你不知道这个状况，供应商也不愿意提高成本，依然在老思路上打转转，其结果当然可能无法改善质量。

要达到提升品质的目的,我看重要的是应该把着眼点在哪里?电子业质量问题的核心是技术,而供应商方面的重点在于进货渠道外带技术水平.在整机厂家搞不清供应商的进货渠道的情况下,倚重供应商的技术支持尤为重要,况且,能够得到专门研究元器件的技术人员的免费支持,对于整机厂来说,正是免费获得自身所缺少的宝贵资源的一件大好事,供应商的技术人员不光能帮助整机厂解决元件问题,还能协助整机厂解决器件非正确应用问题,何乐而不为呢?如此,思路就出来了,那就是重视技术,重视技术资源.这种思路在国外已属老生常谈,但在国内,真正能做到这一点的却直如凤毛鳞角.多数老板的心理状态是:沾钱就容易大脑短路,沾技术问题就脑袋痛,对于与技术有关的问题往往有种逆反心态,如此对于技术问题的处理往往采取简单粗放的模式,往往不管过程,只问结果(以自己外行的思维来控制技术问题).有效没效呢?有一定效果,但太局限.这种企业不会有大发展,也就赶赶潮,溜溜缝而已,要是退潮了,一时又找不到缝儿,那就崴菜了.
国内技术人员的普遍水平是差,也不怪老板烦恼.可你越烦恼就越整不好.最后结果就是老板把技术人员累趴窝,技术人员把老板坑趴窝.
结论,技术的时代,技术问题需要经营,需要得到足够重视.大好资源你不要,那就等着被重视资源的淘汰,因为你的个性就是浪费资源的.别的资源你也照样看不到.
放下穷人乍富的潜意识(别动不动就晃脑袋),放平心态,要有求索精神.这是做好事情的根本.
什么管理理念,什么这体系那体系的,离的还远呢.源源本本地做,平平常常地做,把几个要点做做好,没什么难的.
哈`有点跑题吧,8过说了一圈又说回来了.方法是注重资源.根本还是主导心态.方法老外大哥早巴儿都教给咱了.心态却是个长远的事.等心态平了,事情就不拧歪了.很简单!!!